氣瓶用無(wú)縫鋼管
GB 18248－2000
國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局2000－10－25批準(zhǔn) 2001－09－01實(shí)施
前言
本標(biāo)準(zhǔn)非等效采用日本JISG 3429—1988《高壓容器用無(wú)縫鋼管》，并結(jié)合我國(guó)氣瓶用無(wú)縫鋼管供需情況而制訂。
本標(biāo)準(zhǔn)與JISG 3429—1988相比增加了用鋼錠直接制成的鋼管的低倍檢驗(yàn)和非金屬夾雜物檢驗(yàn)以及連鑄管坯制成的鋼管的非金屬夾雜物檢驗(yàn)；將鋼管試樣的熱處理規(guī)范及熱處理后的力學(xué)性能和無(wú)損探傷檢驗(yàn)由協(xié)商項(xiàng)目改為必保項(xiàng)目。
本標(biāo)準(zhǔn)由國(guó)家冶金工業(yè)局提出。
本標(biāo)準(zhǔn)由全國(guó)鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)歸口。
本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：上海寶鋼集團(tuán)公司、冶金工業(yè)信息標(biāo)準(zhǔn)研究院、天津鋼管公司。
本標(biāo)準(zhǔn)起草人：錢秋根、李玉光、吳躍泉、封文華、張寶利。
1 范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了氣瓶用無(wú)縫鋼管的尺寸、外形、重量、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于制造氣瓶用的熱軋或冷軋(拔)無(wú)縫鋼管。
2 引用標(biāo)準(zhǔn)
下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時(shí)，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會(huì)被修訂，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)新的版本的可能性。
GB／T 222—1984 鋼的化學(xué)分析用試樣取樣法及成品化學(xué)成分允許偏差
GB／T 223．5—1997 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 還原型硅鉬酸鹽光度法測(cè)定酸溶硅含量
GB／T 223．11—1991 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 過硫酸銨氧化容量法測(cè)定鉻量
GB／T 223．12—1991 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 碳酸鈉分離—二苯碳酰二肼光度法測(cè)定鉻量
GB／T 223．14—1989 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 鉭試劑萃取光度法測(cè)定釩量
GB／T 223．19—1989 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 新亞銅靈—三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量
GB／T 223．23—1994 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 丁二酮肟分光光度法測(cè)定鎳量
GB／T 223．26—1989 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 硫氰酸鹽直接光度法測(cè)定鉬量
GB／T 223．62—1988 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測(cè)定磷量
GB／T 223．63—1988 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高碘酸鈉(鉀)光度法測(cè)定錳量
GB／T 223．68—1997 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測(cè)定硫含量
GB／T 223．69—1997 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法測(cè)定碳含量
GB／T 226—1991 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法
GB／T 228—1987 金屬拉伸試驗(yàn)法
GB／T 229—1994 金屬夏比缺口沖擊試驗(yàn)方法
GB／T 241—1990 金屬管液壓試驗(yàn)方法
GB／T 1979—1980 結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評(píng)級(jí)圖
GB／T 2102一1988 鋼管的驗(yàn)收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書
GB／T 4336—1984 碳素鋼和中低合金鋼的光電發(fā)射光譜分析方法
GB／T 5777—1996 無(wú)縫鋼管超聲波探傷檢驗(yàn)方法
GB／T 7735—1995 鋼管渦流探傷檢驗(yàn)方法
GB／T 1056l一1989 鋼中非金屬夾雜物顯微評(píng)定方法
GB／T 12606—1999 鋼管漏磁探傷方法
GB／T 17395—1998 無(wú)縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差
GB／T 17505—1998 鋼及鋼產(chǎn)品交貨一般技術(shù)要求
YB／T 5137—1998 高壓用無(wú)縫鋼管圓管坯
3 尺寸、外形、重量
3．1 外徑和壁厚
3．1．1 鋼管的外徑和壁厚應(yīng)符合表1的規(guī)定。
表1 鋼管的外徑和壁厚 mm
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)表1以外規(guī)格的鋼管。
3．1．2 鋼管的外徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。
表2 鋼管的外徑和壁厚允許偏差
3．2 長(zhǎng)度
3．2．1 通常長(zhǎng)度
鋼管通常長(zhǎng)度為4 000～12 000mm。
3．2．2 定尺和倍尺長(zhǎng)度
鋼管的定尺長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)，長(zhǎng)度允許偏差如下：
長(zhǎng)度≤6 000mm時(shí) mm；
長(zhǎng)度＞6 000mm時(shí) mm。
鋼管的倍尺總長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)，全長(zhǎng)允許偏差為 mm。
每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)按下列規(guī)定留出切口余量：
外徑≤159 mm時(shí) 5～10mm；
外徑>159mm時(shí) 10～15mm。
3．3 外形
3．3．1 彎曲度
鋼管的彎曲度不得大于1．5mm／m。
3．3．2 橢圓度和壁厚不均
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的橢圓度和壁厚不均應(yīng)分別不超過外徑和壁厚公差的80％。
3．3．3 端頭外形
鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)清除。
3．4 交貨重量
鋼管按實(shí)際重量交貨，亦可按理論重量交貨。鋼管理論重量的計(jì)算按GB／T17395的規(guī)定，鋼的密度按7．85kg／dm3。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，交貨鋼管實(shí)際重量與理論重量的偏差應(yīng)符合如下規(guī)定：
單根鋼管：±10％
每批最少為10t的鋼管：土7．5％
3．5 標(biāo)記示例
用35CrMo鋼制造的外徑為108mm，壁厚為4mm的鋼管：
a)熱軋鋼管，長(zhǎng)度為4 000mm倍尺，其標(biāo)記為：
35CrMo-108×4×4 000倍-GB 18248—2000
b)冷軋(拔)鋼管，長(zhǎng)度為8 000mm，其標(biāo)記為：
冷35CrMo-108×4×8 000-GB 18248—2000
4 技術(shù)要求
4．1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分
4．1．1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分(熔煉分析)應(yīng)符合表3的規(guī)定。
4．1．2 需方要求進(jìn)行成品分析時(shí)，應(yīng)在合同中注明。
成品鋼管的化學(xué)成分與表3比較的允許偏差應(yīng)符合GB／T 222的規(guī)定。
表3 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分
4．2 制造方法
4．2．1 鋼的制造方法
鋼應(yīng)采用電爐或氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉。
4．2．2 鋼管的制造方法
鋼管應(yīng)采用熱軋或冷軋(拔)方法制造。
4．3 交貨狀態(tài)
熱軋鋼管以熱軋狀態(tài)交貨，冷軋(拔)鋼管以正火或退火狀態(tài)交貨。
4．4 力學(xué)性能
鋼管熱處理毛坯制成的試樣測(cè)出的縱向力學(xué)性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。
表4 室溫縱向力學(xué)性能
4．5 密實(shí)性
鋼管的密實(shí)性檢驗(yàn)可采用液壓試驗(yàn)或無(wú)損探傷檢驗(yàn)，檢驗(yàn)方法由供方選擇。
4．5．1 液壓試驗(yàn)時(shí)，鋼管在5MPa試驗(yàn)壓力下不出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，試驗(yàn)壓力保持時(shí)間不少于5s。
4．5．2 無(wú)損探傷檢驗(yàn)可采用渦流探傷檢驗(yàn)也可采用漏磁探傷檢驗(yàn)。
渦流探傷檢驗(yàn)按GB／T 7735的驗(yàn)收等級(jí)A。
漏磁探傷檢驗(yàn)按GB／T 12606的L4。
4．6 低倍檢驗(yàn)和非金屬夾雜物檢驗(yàn)
4．6．1 用鋼錠直接制成的鋼管應(yīng)進(jìn)行低倍檢驗(yàn)。鋼管橫截面酸浸試片上不應(yīng)有目視可見的白點(diǎn)、夾雜、皮下氣泡、翻皮和分層。
用鋼錠直接制成的鋼管和連鑄管坯制成的鋼管應(yīng)進(jìn)行非金屬夾雜物檢驗(yàn)。鋼管的非金屬夾雜物按GB／T 10561中的JK系列評(píng)級(jí)圖評(píng)級(jí)。A、B、C、D各類夾雜物按最嚴(yán)重者判定，級(jí)別應(yīng)分別不大于2．5級(jí)。
4．6．2 對(duì)于軋制(鍛)管坯的低倍檢驗(yàn)和非金屬夾雜物檢驗(yàn)以及連鑄管坯的低倍檢驗(yàn)應(yīng)在管坯上進(jìn)行，并符合YB／T 5137的規(guī)定。
4．7 表面質(zhì)量
鋼管的內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、軋折、離層和結(jié)疤。這些缺陷必須完全清除掉，清除處應(yīng)光滑，清除深度不得超過公稱壁厚的負(fù)偏差。清理處的實(shí)際壁厚不得小于壁厚允許的最小值。
深度不超過壁厚負(fù)偏差的其他局部缺陷允許存在。
4．8 無(wú)損檢驗(yàn)
鋼管應(yīng)按GB／T 5777的規(guī)定逐根進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)，冷軋(拔)鋼管按C5級(jí)，熱軋鋼管由供需雙方協(xié)商。
經(jīng)過液壓檢驗(yàn)的鋼管，可按GB／T 12606的L2逐根進(jìn)行漏磁探傷檢驗(yàn)。
5 試驗(yàn)方法
5．1 鋼管尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具，逐根進(jìn)行測(cè)量。
5．2 鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)在充分照明條件下逐根進(jìn)行目視檢查。
5．3 鋼管的其他檢驗(yàn)應(yīng)符合表5的規(guī)定。
表5 鋼管的檢驗(yàn)項(xiàng)目、試驗(yàn)方法及取樣數(shù)量、
6 檢驗(yàn)規(guī)則
6．1 檢查和驗(yàn)收
鋼管的檢查和驗(yàn)收由供方技術(shù)監(jiān)督部門進(jìn)行。
6．2 組批規(guī)則
鋼管按批進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。每批鋼管應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐(罐)號(hào)、同一規(guī)格和同一交貨狀態(tài)的鋼管組成，每批鋼管數(shù)量不大于200根。
6．3 取樣數(shù)量
每批鋼管各項(xiàng)檢驗(yàn)的取樣數(shù)量應(yīng)符合表5的規(guī)定。
6．4 復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則
鋼管的復(fù)驗(yàn)和判定規(guī)則應(yīng)符合GB／T 2102和GB／T 17505的規(guī)定。
7 包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書
鋼管的包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB／T 2102的規(guī)定。
